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23 de noviembre de 2017

Microondas hogareños mejoran la producción vitivinícola


Investigadores del INTA Mendoza usan esta tecnología para inhibir enzimas que oxidan el vino y provocan la pérdida de aromas. Además del trabajo experimental, el instituto firmó una carta acuerdo con una empresa regional para avanzar en el desarrollo de las pruebas de concepto.

Microondas hogareños mejoran la producción vitivinícola

En uvas tintas destinadas a la vinificación, especialistas del INTA Mendoza utilizan microondas hogareños para medir el crecimiento microbiológico e inhibir algunas enzimas que oxidan el vino y provocan la pérdida de aromas. Además de este trabajo experimental inicial, el instituto firmó una carta acuerdo con una empresa local especializada en la construcción de equipos para la industria alimenticia, en pos de avanzar en el desarrollo de las pruebas de concepto que, a futuro, permitan fabricar esta tecnología a escala industrial.

“Es posible utilizar la tecnología de microondas para disminuir la dosis o evitar agregar anhídrido sulfuroso en la molienda de la uva”, señaló Santiago Sari, investigador que lleva adelante los ensayos en el INTA Mendoza. Desde el aspecto enzimático, podría sustituirse este componente utilizado en la elaboración del vino con funciones antioxidantes, antisépticas, desinfectantes y depuradoras del color.

Se llevaron a cabo experiencias en las variedades Malbec, Syrah y Bonarda “con inactivación enzimática, efectos sobre los microorganismos y la extracción diferencial de algunos compuestos polifenólicos”, indicó Sari.

Los resultados obtenidos “pueden ser comparados con una tecnología similar –realizada en bodega– como es la termomaceración o ‘flash detente’”, explicó y agregó: “En la termomaceración, se usa otro tipo de combustible, temperaturas mayores y los efectos que se consiguen son similares”.

El trabajo con microondas utiliza una temperatura máxima de 42° C con efectos sobre las enzimas y la flora microbiana, mientras que, en termomaceración, se aplican temperaturas superiores a los 70° C. En este sentido, los ensayos indican que, sin aplicar tanta temperatura, se refleja una “menor volatilización y pérdida de los aromas”, destacó Sari.

Por el contrario, la termomaceración provoca una pérdida de compuestos volátiles que van en detrimento de la “tipicidad aromática”, es decir, de las características aromáticas del vino, algo que no sucede en aquellos procesos de vinificación tradicional o al aplicar microondas.

En cuanto a costos, esta tecnología implica un importante ahorro de energía eléctrica con alta eficiencia de aprovechamiento –por encima del 90 %–, mientras que, en el proceso actual, basado en el uso de gas, es muy baja.

“El impacto de esta tecnología de microondas es mucho menor” y, a futuro, el desafío es “poder realizar el escalado industrial”, reconoció el investigador que cuenta con el apoyo del Programa Nacional de Agroindustria del INTA.

Si bien se trabaja en el desarrollo de una máquina industrial, aún no hay una fecha precisa de cuándo será integrada en una línea de producción a la salida de la moledora de uva. De manera que, una vez tratada, pueda continuar el proceso en el tanque de maceración y fermentación alcohólica.

La tecnología de microondas ya demostró resultados auspiciosos en la industria alimentaria de los Estados Unidos, a partir de su aplicación a procesos de precocción y tratamiento enzimático en papas bastón y distintas hortalizas.

En una etapa inicial, especialistas del INTA Mendoza utilizaron microondas hogareños para medir el crecimiento microbiológico e inhibir algunas enzimas que oxidan el vino.

Articulación para la ciencia

A fin de avanzar en las pruebas de concepto, el INTA firmó una carta acuerdo con la empresa Cuyo, Procesos y Maquinarias (CPM) que aportó un modelo de prueba para procesar 6 kg de uva por minuto a una velocidad de 360 kg por hora.

Desde hace siete años, se trabaja en el conocimiento de microondas “con el objetivo de introducirlas en el país”, explicó Carlos Spertino, su titular.

“La ayuda del INTA es fundamental”, reconoció el empresario. “En primer lugar, porque nos marca aquello que el producto necesita en el diseño de una máquina; y, en segundo lugar, porque trabaja con el productor que agrega valor y le explica cuál es la mejor aplicación”, amplió Spertino.

“La clave de todo es el INTA”, indicó y agregó: “Nosotros y los productores no conocemos de valor agregado, de los efectos de estas tecnologías y de las necesidades de cada producto”.

Una de las condiciones que considera CPM para sus desarrollos en innovación se centra en “bajar los costos energéticos, contaminar menos el ambiente y conseguir mejores productos”, precisó el empresario.